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色纺纱质量控制技术浅析
时间:2018-03-26 08:49 来源:中国纱线网 作者:网络 点击:

色纺纱是两种或两种以上不同颜色的纤维混和纺制的纱线。结合多年的工作实践,对色纺纱性能及成纱质量、工艺技术等进行简单的分析。

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染色原棉的选用 

染色原棉最好选用纤维细度偏粗、成熟度好、含杂少的锯齿棉。纤维在清洗染色的过程中易结块,造成开清工序开松困难,产生大量的棉结和色点,影响纱线外观质量。成熟度好的纤维结晶度高,着色性能强,染色均匀性好。原棉中杂质要少,叶屑等杂质会造成布面色斑及染色不匀。

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棉花染色

棉纤维表面含有蜡质、糖分及其它杂质,对染料的吸附、扩散、固着有着较强的阻碍作用,会影响染色深度,而采用煮练去除蜡质又会影响纤维的可纺性,因此在染色时要尽可能保留原棉上的蜡质。染色过程中需要注意助剂的使用,染浅色时,需加入匀染剂,减少色差的发生;翠蓝等一些分子量较大的活性染料溶解和上染均较困难,需要加入助溶剂,并使纤维溶胀,有利于染料分子易于向纤维内部渗透,从而达到匀染的目的。另外,为了保证色棉色相及可纺性,需要加入蓬松剂和保护剂,改善色棉的手感和外观,尽量保护纤维表面的蜡质。在上油处理工序,油剂用量要适中,充分保证油液循环时间,降低纺纱过程中的静电现象,增加纤维的抱合力,保证可纺性。在染色脱水后对色棉进行开松,去除色棉中的湿块和索丝,并起到预混和作用,改善色棉纤维的弹性及颜色的均匀性。

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混和、混色方式

3.1混和方式

色棉主要是在清花工序进行混和,机器混和方式采用圆盘抓棉机混和,适合大批量生产,目前广泛采用,混和均匀,色泽一致性较好。但混和过于均匀反而会使织物色调显得灰糊呆板。

 

3.2混色方法

混色方法主要有:多颜色清花混色(包混)、条卷混色、棉条混色、粗纱混色、并纱混色等几种方式。多颜色混色(包混)是对两种及两种以上颜色采用圆盘抓棉机混和后打包再排包的混色方式。在比例差异特别大时,需要将一个或多个小比例颜色采用人工混和后,作为一个新的混和颜色,再与大比例颜色混和。多颜色混色后,纤维在纱线截面内分布较为均匀,但不易控制混纺比,尤其是性能差异较大的纤维更难控制混纺比。条卷混色是将棉条与棉卷混和的方式,一般有两种方法,一种是将棉条喂入给棉机的输棉帘,由角钉罗拉转动与混色纤维共同进入成卷机制成混和纤维卷。另一种是将棉条在梳棉机后与棉卷一起喂入,制成混和棉条。这种方法适合于色比差异非常大的品种,小比例色棉在纵向方面的含量可以得到保证,有利于控制色比。

 

棉条混色是在并条机上按配色比例搭条,使各种颜色的纤维在纵向上产生混和作用。根据色条所占比例,可采用一混二并法或二混一并法。条混时需要注意错开色条的排列位置,并防止错条、漏条现象。成纱色比控制准确,成纱色泽不如包混均匀,色差偏大,但有层次感,风格独特。

 

粗纱混色是在细纱机上挂两种颜色的粗纱,由于两根粗纱定量、捻度存在差异,在牵伸区内牵伸、解捻的过程中,定量大、捻度低的粗纱纤维会转移到纱体的表面,定量小、捻度大的粗纱纤维会向纱体的中心转移,并且呈现随机分布,纺出纱具有特殊的AB混色纱效果。

 

并纱混色是在并线机上用两种不同颜色的筒子纱(可以同支数也可以不同支数)并合,这种混色纱主要是一种颜色交替、规律变化的风格。

 

采用何种混色方式需结合纱线颜色风格及质量要求,制定相应的工艺流程,灵活组合混色方式。

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色纺纱配色注意事项

4.1分析配色对象

如果是客户来样,要对来样进行分析,确定样纱中有几种颜色的纤维,并初步确定大致比例。然后确定纤维组分及颜色。经过处理的,应慎重考虑配色所选用纤维颜色的色光在处理后是否会发生改变。

 

4.2配色比例的控制

在色纺纱生产过程中,配色比例就是各色纤维组分与整个配色组分的干重百分比,用重量百分比来表示。由同一种纤维原料组成且具有多种颜色组分时,在估计好各颜色组分所占比例而称重配色时,无需考虑纤维回潮率,可直接按干重比例配色。由多种纤维原料组成且具有多种颜色组分时,在估计好各颜色组份所占干重比例后,称重配色时还必须考虑纤维的回潮率,即称重前先换算出各色纤维在公定回潮率下的公定重量,以保证配色比例的准确性。

 

4.3对色

对色用纱样一定要和来样纱支、捻度一致,否则对色不准。因为同样情况下纱线越细、捻度越大颜色越深,色光也会不同。

 

对色时一定要以客户指定的光源为准,因为在不同的光源下,会产生不同的色光,容易产生分歧。

 

对色要由专人负责,因为不同的人在辨色方面有很大差异,目光偏向不同,不容易达到统一。

 

一般确认样要以A、B、C色给客户确认,并做好留样,以便生产时取出对应的打样对色依据。

 

4.4试样的管理

打样配色时,称量要准确、确保比例正确。

 

打样及大货要留好样品,并建立好色样库。要考虑各工序落物对颜色的影响,在大货配色时适当调整配比。

 

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色纺纱配棉

色纺纱的配棉主要是控制黑白星、色点及色节等外观疵点,同时达到色纺纱强力要求。配棉可能会用到白生条或白精梳条,或者需要制备白生条、白精梳棉网染色后再制成色生条、色精梳条,具体采用何种工艺流程,要根据纱线颜色深浅和强力大小的具体要求来确定。

 

5.1麻灰系列色纺纱的配棉原则

麻灰系列色纺纱一般采用黑白两种颜色的原料进行混和,如果对布面杂质、大色点、白星的要求较严,可以使用生条来代替原棉;如果色比差异较大,为防止出现大反差的色点和白星,要用精梳条来代替原棉,一般情况下,如果是小比例色棉+大比例白棉混纺,要用色精梳条代替染色原棉;如果是大比例色棉+小比例白棉混纺,则要用白精梳条代替白棉。配棉中生条、精梳条的具体比例,要结合质量、成本控制要求合理搭配。

 

5.2彩色系列及其它系列色纺纱的配棉原则

彩色系列及其它系列色纺纱配棉的总体原则与麻灰系列基本相同,考虑到色棉颜色因素,配棉中的生条、精梳条比例可以适当增加10~15%;对于在纱线中起到调色作用的反差较大、比例较小的色棉,需要制条,通过与其它颜色的原料提前混和后,作为一个新的颜色成分来使用,以防止因抓棉不匀或落棉差异等因素影响而造成颜色偏差。另外,色比非常小的色纺纱,即颜色偏向于白色或颜色很浅的纱,为了解决色点问题,要求全棉混棉后走精梳工艺路线。

 

在含有漂白棉、荧光棉的配棉中,需要考虑对漂白棉、荧光棉做柔顺预处理,因为漂白棉、荧光棉的染色工艺中经过了碱缩处理,会造成棉纤维表面蜡质的损失,纤维表面静电大,可纺性能较差。

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各工序工艺调整点

6.1清花

生产色纺纱,清花的工艺重点是加强混和作用,减少原料翻滚,防止产生纤维团。使用多仓混棉机,要确保各仓足够的储棉量,以加大延时时差,提高混和效果,减少色差。增强对色棉的开松作用,将FA106B开清棉机打手速度提高到600r/min,给棉罗拉转速由53r/min降低到35r/min,减小给棉量,以利于提高开松效果。在成卷时加入同色粗纱,以缓解粘卷现象,同时减小棉卷定量,利于梳棉机充分梳理,减少色点。

 

6.2梳棉

工艺重点是加强分梳,有效排除色点和杂质。适当减小给棉板-刺辊隔距,加强预分梳作用;增加前后固定盖板根数,加装棉网清洁器,以有效清除大的及部分短绒;采用轻定量慢速度工艺,逐台调整后部工艺,保证落棉的一致性,防止落棉差异造成的色差。

 

6.3并条

采用三道并条,以保证颜色混和的均匀性,防止色差、减少色节。一般采用顺牵伸,头道并条采用较小的总牵伸倍数,要求小于并合数,后区牵伸倍数1.8倍左右;二道并条总牵伸倍数与并合数一致,后区牵伸倍数1.6倍左右;三道并条采用带自调匀整装置的并条机,条子重量不匀率控制在0.2%以下。改造断条自停装置,将反光式断条自停改为对射式断条自停,增配接触式断条自停装置,增强断条检测的可靠性,避免生产过程中缺少棉条。还要对胶辊进行涂料处理,防止色条粘、缠胶辊,造成缺色,并保证生产的顺利进行。

 

6.4粗纱

粗纱采用“重加压、大捻系数”的工艺原则,严防出“硬头”,捻系数比本色纱偏高10%左右,以提高粗纱内部纤维间的抱合力;适当放大后区牵伸倍数,以减小牵伸力,提高粗纱均匀度。要保证粗纱绒套的运转灵活性和可靠性,减少纱疵的产生,粗纱定量一般偏小掌握,以减小细纱的总牵伸倍数。

 

6.5细纱

重点要解决牵伸力与握持力之间的匹配问题,配置较小的总牵伸倍数,以减少布面棉结和色点。使用大直径胶辊,加大皮辊压力,以保证纱线条干。检查锭带滑移、破损、松紧不一、细纱管内积花等问题,以降低捻度不匀率,因为捻度出现偏差会对色纺纱的颜色产生很大的影响,另外弱捻、强捻也会造成布面横档。生产深色品种时需要对胶辊做化学处理,消除静电带来的缠绕问题,风箱花要及时掏净,避免吸棉笛管负压不足。

 

6.6络筒

络筒卷绕成形要好,便于织造过程纱线顺利退绕,筒子纱密度适中,清纱参数的设定以切除棉结、短粗节为主,捻接器要定期检查,防止捻接外观不合格而产生布面疵点,以及因捻接强力偏低造成的织造断头。另外络筒需要加装上蜡装置,以增加纱线表面的蜡质,减少纱线毛羽,提高织造效率。

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生产现场管理

在日常生产过程中,要加强不同色系、品种的管理,防止混色、异色污染。

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结语

优选原料是保证染色棉质量的前提。棉花染色要优选染料和助剂,制定出合适的染棉工艺,尽量减少对纤维的损伤,提高色棉的可纺性。在保证原料充分混和的前提下,根据色纺纱的风格要求,选择适宜的混色方式,确保纱线色泽的准确性。在色纺纱颜色控制过程中,配色是关键,对色是基础,要制定颜色把关工作细则。合理配棉,确保布面色点、白星及纱线强力符合客户要求。